隨著新能源汽車和儲能產業的快速發展，方形電池因其高能量密度、結構穩定性和空間利用率高等優勢，成為動力電池的主流選擇。然而，在電池制造過程中，焊接環節產生的熱損傷一直是行業面臨的重大技術難題。高溫易導致電池內部隔膜熔毀、電極材料變性，進而引發電池性能衰減甚至安全隱患。近日，一項突破性焊接技術的問世，為這一難題提供了革命性解決方案。
方形電池激光焊接需將極耳與外殼、蓋板等部件進行精密焊接。傳統激光焊接和高電阻點焊技術雖效率較高，但不可避免地在焊接區域產生高溫熱影響區（HAZ）。熱量會傳導至電池內部，對隔膜和活性材料造成損傷，導致電池內阻增大、循環壽命縮短，甚至埋下熱失控風險。這一痛點嚴重制約了電池能量密度的進一步提升和高穩定性電池的開發。
技術突破：低溫多脈沖協同焊接技術
針對這一難題，國內某高端裝備企業聯合科研機構成功研發出“低溫多脈沖協同焊接技術”。該技術通過創新性的能量控制模式，實現了高溫焊接向“微熱焊接”的跨越，主要突破點包括：
1、分序多脈沖能量輸出
技術采用超短時、多序列的脈沖能量施加方式，單次脈沖時間控制在毫秒級，使熱量僅作用于焊接界面微觀區域，避免熱量向電池內部擴散。脈沖間隔的設定保證了熱量的及時消散，從而將總體熱輸入量降低70%以上。
2、動態壓力協同控制
?在脈沖輸出的同時，系統通過高精度傳感器實時監測焊點形變與溫度變化，并動態調整加壓參數。壓力與熱量的協同作用促進了材料的低溫塑性結合，大幅減少熔融金屬量，從根源上抑制了熱影響區的形成。
3、材料界面預處理技術
針對電池極耳（鋁、銅材質）與外殼的焊接難點，技術團隊開發了表面納米涂層預處理工藝。該涂層可在低溫下活化金屬表面，降低焊接所需能量，進一步減少熱輸入。
應用成效：良率提升與成本優化
目前，該技術已在多家頭部電池企業產線完成驗證。實際應用數據顯示：
熱影響區深度下降90%，電池隔膜與電極零損傷；
焊接良率從95%提升至99.8%，大幅降低報廢成本；
焊接電阻降低40%，電池循環壽命提升15%以上；
兼容高硅負極、固態電池等下一代電池材料焊接需求。
斯特Styler/創德激光將創新與數十年的經驗相結合，專注于鋰電PACK智能制造及電阻焊接和激光焊接整體解決方案，可靠的點焊技術對推動可持續發展至關重要。如果你有興趣了解更多關于這個行業的信息，不要猶豫，聯系我們了解更多的細節。
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